Estima-se que, em 1965, o Brasil possuía 400 mil hectares plantados com eucalipto. Desde então, com o avanço das pesquisas e o investimento em tecnologia, a área cultivada de florestas atingiu 9,85 milhões de hectares, com 75,2% desta área com eucalipto e 20,6% de pinus, segundo o IBGE (2018).
Com o crescimento do setor, a colheita florestal e os métodos nela empregados passaram a ter cada vez mais importância no sucesso da atividade. A modernização das operações de colheita teve início no país na década de 1970, quando a indústria nacional passou a produzir maquinários de porte leve e médio. A partir de 1994, quando houve abertura do mercado para importações, a mecanização da colheita florestal passou a ocorrer de forma intensa.
A década de 1990 consolidou o uso de máquinas florestais específicas para a atividade da colheita: Harversters, Fellers, Skkiders e Forwarders passaram a estar cada vez mais presentes no campo, reduzindo consideravelmente as operações manuais.
A mecanização aumentou a eficiência das operações e proporcionou melhores condições de segurança para os trabalhadores do campo. Esta mudança no paradigma da atividade apresentou outros questionamentos às empresas: apesar do contínuo avanço tecnológico, a colheita da madeira representa até 50% do custo final do produto posto na indústria.
O alto investimento realizado para a aquisição destas máquinas, que possuem tecnologias complexas, exige operadores qualificados e um modelo de gestão de manutenção eficiente, que permitam a sustentabilidade destes ativos e que promovam ganhos operacionais, aumento de produtividade e redução de custos.
Segundo a ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos), de 1995 a 2013, o custo com manutenção representou 4,17% do faturamento bruto das empresas. Por isso, o planejamento na hora de realizar a aquisição das máquinas e de gerir sua utilização no dia-a-dia do campo é muito importante para o sucesso das empresas.
A definição de quais e quantas máquinas comprar deve ser precedida pelo planejamento do sistema de colheita que será utilizado. Ela depende de parâmetros associados a topografia do terreno, ao tipo de solo, clima, disponibilidade de operadores qualificados, rendimento volumétrico do povoamento florestal, tipo de floresta e uso final da madeira.
Esta análise complexa de fatores é necessária para determinar a melhor forma de permitir o fluxo constante de produção da madeira, evitando gargalos na produção, paradas desnecessárias e reduzindo custos com manutenção.
De forma geral, sistemas de extração de toras curtas (Cut-to-Lehght) realizam derrubada, desgalhamento e traçamento com Harversters, e extração com Forwarders, enquanto sistemas de toras longas (Tree-Lenght) ou árvores inteiras (Full-Tree) realizam derrubada com Fellers-bunchers e arraste com Skidders.
Além da definição do tipo de máquina, escolher o tipo de rodado que será utilizado (se pneus 4×4, 6×6, 8×8 ou esteiras) é muito importante em função do tipo de área em que a máquina irá trabalhar. Por exemplo, Harvesters de rodas convencionais 4×4 ou 6×6, sem acessórios ou modificações, tem utilização limitada a áreas com até 40% de declividade, enquanto os 8×8 podem operar em áreas com até 60% de declividade. O uso de máquinas com esteiras, que são especiais e tiveram desenvolvimento recente, permite bom desempenho das máquinas em terrenos com até 80% de declividade. No entanto, quanto maior a possibilidade de utilização da máquina, maior seu custo de aquisição.
Distâncias, tempo de deslocamento e logística de arraste e extração de toras no campo também são questões relevantes. Um estudo realizado por Bantel (2006), mostrou que um forwarder ocupava apenas 15% de seu tempo útil para efetuar os deslocamentos de toras e 85% para efetuar as atividades de carga e descarga em condições de grande volume produzido, enquanto os custos do sistema apresentavam proporção inversa: 85% oriundo das atividades no tempo útil e 15% de custo com sistema de carga e descarga.
Esta inversão de valores e tempo de uso aponta um elevado investimento para aquisição da máquina e baixo tempo de uso útil, o que desequilibra o custo-benefício do maquinário e torna a atividade de extração muito mais cara.
Assim, dimensionar a quantidade de madeira a ser extraída e adquirir equipamentos que permitam boa eficiência operacional diante do volume a ser derrubado e extraído, é ação chave para a lucratividade da operação. Além disso, é muito importante considerar a janela operacional disponível para esta operação e o volume que se espera entregar à indústria.
Neste sentido, o escalonamento das operações de colheita é importante para permitir que o abastecimento da indústria seja constante e não promova a sub ou superutilização das máquinas.
Em condições de subutilização das máquinas – quando há menor demanda do que potência disponível para a realização das operações -, o custo da extração por m³ torna-se muito elevado.
Já em condições de superutilização das máquinas – quando há menor número de máquinas e potência aquém do que o necessário para atender a demanda produtiva -, o custo por m³ pode até ser reduzido, mas há maior necessidade de realização de manutenções corretivas e redução da vida útil do maquinário, o que, a longo prazo, pode implicar em aumento dos custos totais.
É necessário que você conheça uma série de indicadores que apontam a eficiência da máquina e os relacione com informações da área produtiva. As diferenças de produtividade e qualidade de terreno observadas entre talhões, e a área a ser colhida dentro de determinado intervalo de tempo afetam a capacidade de trabalho das máquinas.
Capacidade de trabalho é um conceito definido por Mialhe (1974) e considera as características da operação para determinar a capacidade de campo, de produção e de manipulação das máquinas.
A capacidade de campo geralmente é um indicador utilizado para máquinas que executam sua ação cobrindo determinada área por dia: tratores e outras máquinas e implementos que realizam operações como adubação e aplicação de herbicidas, por exemplo. Um dos indicadores associados a esta questão é a Capacidade de Campo Efetiva, obtido através da equação:
A capacidade de produção está associada às máquinas cujos resultados são medidos em função de volume por unidade de tempo, como as máquinas de colheita. Seu indicador principal é obtido através da seguinte equação:
Por fim, a capacidade de manipulação está associada com máquinas que realizam separação de materiais, como descascadores em geral. Seus indicadores estão muito mais relacionados à qualidade do produto final em relação ao tempo utilizado.
Para definir estas capacidades, é necessário conhecer os tempos de utilização das máquinas:
Considera o tempo em que a máquina é utilizada para desempenhar efetivamente a atividade para a qual foi projetada.
Considera o tempo gasto com atividades decorrentes do próprio trabalho da máquina, mas que não geram produção, como manobras, desembuchamentos, reabastecimentos, manutenções corretivas em campo e outros.
Considera os tempos gastos com regulagens, limpeza, controle e manutenção preventiva. Ou seja, considera as ações necessárias para que a máquina possa efetivamente trabalhar.
Ao conhecer a dinâmica de funcionamento e entrega de resultados destas máquinas, o gestor florestal possui ferramentas muito importantes para determinar onde é necessário investir e realocar recursos.
Além de analisar o desempenho operacional das máquinas, é necessário observar o desempenho econômico desta maquinaria. Isto envolve realizar o cálculo dos custos diretos, indiretos e operacionais associados a cada máquina.
Os custos diretos consideram custos fixos e variáveis. Os custos fixos independem do uso efetivo da máquina e englobam depreciação, alojamento, seguros e outros.
Já os custos variáveis refletem diretamente o consumo com combustíveis, reparos e manutenção e são diretamente proporcionais à utilização das máquinas. Eles são influenciados pelo local de trabalho, pela habilidade do operador e pela manutenção e regulagem correta das máquinas.
Quanto pior for a realização de manutenções preventivas e o uso da máquina, menor será sua vida e, portanto, maiores seus custos fixos quando analisados em função da hora trabalhada.
Os custos indiretos estão associados ao conceito de pontualidade e apontam perdas financeiras em função do planejamento inadequado da maquinaria.
Os custos operacionais refletem a relação direta que existe entre o custo horário da máquina ou conjunto e sua capacidade de trabalho. Através dele podem ser realizadas comparações diretas de eficiência entre diferentes sistemas mecanizados adotados dentro da mesma propriedade.
O cálculo dos custos operacionais pode ser realizado pela seguinte equação:
COP = Custo operacional (R$ ha-1) ou (R$ m³)
CHC = Custo horário do conjunto em (R$ h-1)
CcO = Capacidade Operacional da Máquina (Ha h-1) ou (m³ h-1)
Dentro do contexto apresentado, é nítida a importância de os gestores florestais conhecerem detalhadamente suas necessidades de produção e o comportamento de suas máquinas.
Entender a distribuição dos tempos das máquinas e a frequência com que ocorrem manutenções preventivas e corretivas, bem como os custos associados a cada fator, permite com que a utilização das máquinas seja otimizada e os custos gerais reduzidos.
Estes indicadores permitem que você perceba os seguintes cenários:
Perceber estes cenários e tomar ações que permitam a correção destes indicadores em tempo hábil é muito importante para que haja sustentabilidade financeira da atividade florestal.
Com o avanço da tecnologia disponível para o campo, a adoção de sistemas integrados de gestão florestal e de máquinas proporciona ao gestor o acompanhamento diário destes indicadores e aumenta a assertividade de suas ações e decisões.
Depois desta conversa, gostaríamos de ouvir você! Você conhece os indicadores das suas máquinas? Responda nos comentários.
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Referências Bibliográficas
BANTEL, C. A. Análise de extração de madeira de eucalipto com forwarder em floresta de primeira e segunda rotação. 2006. 126f. Dissertação (Mestrado em Energia na Agricultura) – Universidade Estadual Paulista, Botucatu, 2006.
MIALHE, L.G. Manual de mecanização agrícola. São Paulo:Editora Agron6omica Ceres, 1974. 301 p
MILAN, M. Desempenho operacional e econômico de sistemas mecanizados agrícolas. ESALQ/UPS. 2004.
Esse conteúdo me ajudou muito, obrigada